De evolutie van industrieel onderhoud begon belangrijker te worden als gevolg van de Eerste Wereldoorlog, een fase waarin de machines op hun maximale capaciteit en zonder onderbrekingen moesten werken. Voorheen was het personeel degene die bijna 90% van het werk uitvoerde, vergeleken met de 10% die naar schatting door de eerste machines zou worden gedaan.
Industrieel onderhoud stamt uit de tijd dat er begin 19e eeuw machines werden geïmplementeerd voor de productie van goederen en diensten. Als een gemeenschappelijk kenmerk van al zijn ontwikkelingsfasen, is het nodig om het steeds specialistischer te maken.
Industrieel onderhoud is dat geheel van maatregelen van technisch-organisatorische aard, al dan niet eerder uitgewerkt, met als doel de functionaliteit van de apparatuur te behouden en een optimale staat van de machines in de loop van de tijd te garanderen..
Onder de doelstellingen van industrieel onderhoud kunnen we noemen: de werkcapaciteit van de machines behouden, onvoorziene stops verminderen, bijdragen aan de verhoging van de productiviteit, de productiemiddelen in perfecte staat houden tegen minimale kosten.
Door middel van industriële onderhoudsplannen is het bedoeld om het gebruiksniveau van productiecapaciteiten te verhogen, apparatuur en faciliteiten te behouden of te herstellen om hun productieve functie te vervullen, maximale machine-efficiëntie te bereiken met minimale slijtage en een maximale levensduur te bereiken..
Industriële onderhoudstaken zijn niet exclusief voor apparatuur en machines, maar voor alle vaste of mobiele installaties, industriële, commerciële of specifieke dienstgebouwen, dat wil zeggen elk type productief goed..
Artikel index
Het komt overeen met totaal correctief onderhoud, waarbij een storing naar verwachting doorgaat met de betreffende reparatie. Deze fase wordt meestal geïdentificeerd vóór het jaar 1950 en is de langste fase sinds het begint met de industriële revolutie. Onderhoudskosten waren vroeger vrij hoog en de downtime om problemen op te lossen was lang.
Met de implementatie van serieproductie, als resultaat van de Eerste Wereldoorlog, begonnen fabrieken minimale productieprogramma's op te stellen en ontstond de behoefte om een team te vormen dat zich concentreerde op het onderhouden van de machines op de productielijnen en het verkorten van de kortst mogelijke stoptijd..
Parallel aan de productieruimte ontstond de onderhoudsruimte, die gericht was op het herstellen van corrigerende of noodstoringen. Bovendien werden preventietaken toegewezen om storingen te voorkomen.
Correctief onderhoud werd gekenmerkt door hoge arbeidskosten en hoge alternatieve kosten, aangezien de beschikbaarheid van het reserveonderdeel onmiddellijk moest zijn om eventuele geregistreerde schade te kunnen verhelpen..
Een van de meest voor de hand liggende nadelen zijn de impact op de kwaliteit door de voortschrijdende slijtage van de apparatuur, het risico dat er geen reserveonderdelen beschikbaar zijn, wat hoge kosten betekende, stilstand door plotselinge storingen en het risico dat andere problemen parallel zouden kunnen ontstaan..
Preventief onderhoudswerk werd al gesystematiseerd door de komst van de Tweede Wereldoorlog. En een paar jaar later ontstond de American Society for Quality Control, die hielp bij het uitvoeren van de statistische studie van het werk, waarbij ook de kwaliteit van de verkregen producten werd verbeterd..
De tweede generatie richt zich op de Preventief onderhoud van storingen, waarvoor cyclisch en repetitief werk wordt uitgevoerd met een bepaalde frequentie om dit doel te bereiken. Deze fase duurt tot eind jaren 70.
Daarin beginnen preventieve vervangingen te worden gemaakt, omdat de relatie tussen de levensduur van de apparatuur en de faalkans wordt ontdekt.
Preventief onderhoud kent verschillende modaliteiten: het kan een proces zijn dat periodiek moet worden uitgevoerd, meestal met een tijdsinterval van 6 tot 12 maanden. Het kan ook worden geprogrammeerd volgens de specificaties van de fabrikant of volgens technische normen..
Een andere modaliteit kan bedoeld zijn om verbeteringen in het proces door te voeren en hoewel het geen vaste frequentie heeft, is er een herontwerp nodig om het proces te optimaliseren. Ten slotte is er autonoom onderhoud, uitgevoerd door de operator met eenvoudige activiteiten of routine..
Geconditioneerd onderhoud wordt uitgevoerd, dat wil zeggen onderhoud dat afhangt van het bewaken van parameters volgens welke vervangings- of revisiewerkzaamheden aan de machines zullen worden uitgevoerd..
Dit werk wordt mogelijk gemaakt door de beschikbaarheid van betrouwbare elektronische inspectie- en controleapparatuur, die het mogelijk maakt om de werkelijke status van de apparatuur te kennen door middel van periodieke metingen..
Het is de tijd van Voorspellend onderhoud, die bestond uit de vroege opsporing van beginnende symptomen van toekomstige problemen. Om de oorzaak van mislukkingen te achterhalen, worden meestal oorzaak-gevolgonderzoeken uitgevoerd. Een onderscheidend element in deze fase is dat de productieruimten betrokken raken bij het opsporen van problemen.
Een van de grote voordelen van voorspellend onderhoud is de mogelijkheid om storingen op te sporen en vast te leggen, waardoor toekomstige reparaties gemakkelijker kunnen worden gepland en er minder interventies door onderhoudspersoneel zijn..
Het begin van deze fase wordt meestal geïdentificeerd in de jaren 90, toen Amerikaanse bedrijven al het concept van totale kwaliteit in hun dynamiek hadden opgenomen dat de Japanse industrieën sinds de jaren 60 promootten. Total Quality Management (TQM voor zijn acroniem in het Engels)) probeerde te creëren kwaliteitsbewustzijn in alle processen van de organisatie en de mensen die erin hebben gewerkt.
De vierde generatie komt overeen met Totaal Productief Onderhoud die is geïnspireerd door die filosofie van Japanse oorsprong die excellentie nastreeft of in één zin: het maximale verkrijgen met aanvaardbare kwaliteit, tegen zo laag mogelijke kosten, permanent en met een integraal gevoel. Hiervoor worden kleine onderhoudswerkzaamheden zoals afstellen, inspecteren, vervangen van onderdelen uitgevoerd en wordt er een continue interactie onderhouden met de onderhoudsmanager..
Het programma richtte zich op de menselijke factor van het hele bedrijf dat preventieve onderhoudstaken krijgt toegewezen om de effectiviteit van de activa te maximaliseren. Het omvat drie principes: houd de faciliteiten altijd in goede staat, focus op het verhogen van de productiviteit en betrek het hele personeel.
Dit is de fase van continue verbetersystemen en kenmerkt zich door het implementeren van verbetergroepen en het monitoren van acties. Onderhoud wordt nu als een voordeel beschouwd, in plaats van als een noodzakelijk kwaad, en wordt door alle afdelingen van de organisatie als een verplichting beschouwd.
Het doel is om de totale effectiviteit van de apparatuur te bereiken die economische efficiëntie impliceert door beschikbaarheid, maximale prestaties en kwaliteitsproducten..
Daarnaast worden doorgaans nog drie andere tools geïmplementeerd: Risk engineering, waarbij de gevolgen van al dan niet acceptabele storingen worden bepaald; betrouwbaarheidsanalyse die verwijst naar het identificeren van haalbare en winstgevende preventieve taken; verbeterde onderhoudbaarheid die bestaat uit het verminderen van onderhoudstijden en -kosten.
In dit stadium zijn er belangrijke wijzigingen aangebracht in de wetgeving inzake veiligheid en hygiëne op het werk, evenals milieuvriendelijkere praktijken. Daarom begonnen ze met het implementeren van zuiveringsapparatuur, extractie-installaties, geluiddemping, detectie, controle en alarmapparatuur..
Tegenwoordig schatten experts in het veld dat de onderhoudskosten geleidelijk zullen stijgen, waardoor industrieën betrouwbaardere en gemakkelijk te onderhouden producten zullen produceren..
Industrieel onderhoud ging van een noodzakelijk kwaad tot een benefiet waarbij verschillende afdelingen van een organisatie betrokken en betrokken zijn. De reden hiervoor is dat het werkelijke belang van het effectieve beheer van storingen of problemen van apparatuur en faciliteiten, die van invloed kunnen zijn op elk van de productiestadia van goederen of diensten, wordt erkend..
Opgemerkt moet worden dat het belang van industrieel onderhoud ligt in het volgende:
- Voorkomt arbeidsongevallen en verhoogt de veiligheid voor mensen.
- Vermindert verliezen als gevolg van productiestops.
- Vermindert de ernst van storingen die niet kunnen worden vermeden.
- Voorkomt onherstelbare schade aan apparatuur of faciliteiten.
- Zorgt voor acceptabele prestaties van de apparatuur.
- Hiermee kunnen de onderhoudsprocessen die voor elke machine nodig zijn, worden gedocumenteerd.
- Verlengt de levensduur van apparatuur of goederen.
- Behoudt productieve activa in veilige en vooraf vastgestelde bedrijfsomstandigheden.
- Verbeter de kwaliteit van de activiteit.
- Het laat een adequate voorbereiding toe van het budget, aangepast aan de noden van het bedrijf.
Niemand heeft nog op dit artikel gereageerd.