APQP (geavanceerde productkwaliteitsplanning), omdat het in het Spaans is "Advanced Product Quality Planning", is het een raamwerk van procedures en technieken die worden gebruikt om producten in de industrie te ontwikkelen, met name in de automobielsector.
Complexe producten en toeleveringsketens hebben een grote kans op mislukking, vooral wanneer er nieuwe producten op de markt komen. APQP is een gestructureerd proces voor het ontwerpen van producten en processen, gericht op het garanderen van klanttevredenheid met nieuwe producten of processen..
Deze aanpak maakt gebruik van tools en methoden om de risico's te beperken die gepaard gaan met wijzigingen aan een nieuw product of proces..
Het doel is om een gestandaardiseerd plan met productkwaliteitsvereisten op te stellen, waarmee leveranciers een product of dienst kunnen ontwerpen die de klant tevreden stelt, waardoor communicatie en samenwerking tussen de verschillende activiteiten wordt vergemakkelijkt..
Een multifunctioneel team wordt gebruikt in het APQP-proces, dat betrekking heeft op marketing, productontwerp, inkoop, productie en distributie. Dit proces wordt gebruikt door General Motors, Ford, Chrysler en hun leveranciers voor hun productontwikkelingssysteem..
Artikel index
APQP fungeert als gids in het ontwikkelingsproces en ook als een standaard manier om resultaten te delen tussen leveranciers en automotive bedrijven. Het bestaat uit vijf fasen:
Wanneer de vraag van de klant de introductie van een nieuw product of de herziening van een bestaand product vereist, wordt planning een centraal punt, zelfs vóór discussies over productontwerp of herontwerp..
In deze fase probeert planning de behoeften van de klant te begrijpen en ook de verwachtingen van het product..
Planningsactiviteiten omvatten het verzamelen van de gegevens die nodig zijn om te definiëren wat de klant wil en vervolgens deze informatie gebruiken om productkenmerken te bespreken..
Vervolgens kunt u het kwaliteitsprogramma definiëren dat nodig is om het product te maken zoals gespecificeerd..
Het resultaat van dit werk omvat productontwerp, betrouwbaarheid en kwaliteitsdoelstellingen..
Het doel van deze fase is om het ontwerp van het product te voltooien. Dit is ook waar een beoordeling van de haalbaarheid van een product in het spel komt. Resultaten van het werk in deze fase zijn onder meer:
- Beoordeling en verificatie van voltooid ontwerp.
- Gedefinieerde specificaties van materialen en apparatuurvereisten.
- Faalmodus en effectanalyse van het voltooide ontwerp om faalkansen te beoordelen.
- Controleplannen opgesteld voor het maken van het productprototype.
Deze fase is gericht op het plannen van het fabricageproces dat het nieuwe of verbeterde product zal produceren..
Het doel is om het productieproces te ontwerpen en te ontwikkelen rekening houdend met de specificaties en kwaliteit van het product en de productiekosten..
Het proces moet in staat zijn om de hoeveelheden te produceren die nodig zijn om aan de verwachte consumentenvraag te voldoen, terwijl de efficiëntie behouden blijft. Resultaten in deze fase zijn onder meer:
- Een complete processtroomopstelling.
- Een effect- en faalmodusanalyse van het gehele proces om risico's te identificeren en te beheersen.
- Kwaliteitsspecificaties van het bedrijfsproces.
- Productverpakking en afwerkingsvereisten.
Dit is de testfase om het fabricageproces en het eindproduct te valideren. De stappen in deze fase zijn:
- Bevestiging van de capaciteit en betrouwbaarheid van het productieproces. Evenzo het criterium van acceptatie van de kwaliteit van het product.
- Testproductieruns uitvoeren.
- Producttesten om de effectiviteit van de geïmplementeerde productiebenadering te bevestigen.
- Breng de nodige aanpassingen aan voordat u doorgaat naar de volgende fase.
In deze fase vindt de start van grootschalige productie plaats, met de nadruk op het evalueren en verbeteren van processen.
Tot de pijlers van deze fase behoren het verminderen van procesvariaties, het identificeren van problemen en het initiëren van corrigerende maatregelen om continue verbetering te ondersteunen..
Er is ook het verzamelen en evalueren van feedback van klanten en gegevens met betrekking tot procesefficiëntie en kwaliteitsplanning. De resultaten zijn onder meer:
- Een beter productieproces, door procesvariaties te verminderen.
- Kwaliteitsverbetering bij productlevering en klantenservice.
- Verbeterde klanttevredenheid.
- Ontwikkeling van eisen vanuit de stem van de klant, gebruikmakend van de implementatie van de kwaliteitsfunctie.
- Ontwikkeling van een productkwaliteitsplan geïntegreerd in de projectplanning.
- Productontwerpactiviteiten die speciale of sleuteleigenschappen communiceren met de procesontwerpactiviteit, voorafgaand aan de release van het ontwerp. Dit omvat nieuwe vormen en onderdelen, nauwere toleranties en nieuwe materialen..
- Testplan ontwikkeling.
- De formele ontwerpbeoordeling gebruiken om de voortgang bij te houden.
- Planning, aanschaf en installatie van geschikte procesapparatuur en gereedschappen, volgens de ontwerptoleranties die zijn opgegeven door de bron van het productontwerp.
- Communicatie van suggesties door montage- en productiepersoneel over manieren om een product beter te monteren.
- Opzetten van adequate kwaliteitscontroles voor speciale of sleuteleigenschappen van een product of procesparameters, die nog steeds het risico lopen op mogelijke storingen.
- Uitvoeren van stabiliteits- en capaciteitsstudies van speciale kenmerken om de huidige variatie te begrijpen en zo toekomstige prestaties te voorspellen met statistische procescontrole en procescapaciteit.
Ford Motor Company publiceerde de eerste geavanceerde handleiding voor kwaliteitsplanning voor zijn leveranciers in het begin van de jaren 80. Dit hielp de leveranciers van Ford om adequate nieuwe productdetectie- en preventiecontroles te ontwikkelen, waardoor de kwaliteitsinspanningen van het bedrijf werden ondersteund..
APQP-programma's werden eind jaren tachtig door grote fabrikanten in de auto-industrie gebruikt. General Motors, Ford en Chrysler hadden het opgesteld en zagen toen de noodzaak om samen te komen om een gemeenschappelijke kern van productkwaliteitsplanningsprincipes voor hun leveranciers te creëren..
De richtlijnen zijn begin jaren negentig opgesteld om ervoor te zorgen dat APQP-protocollen in een gestandaardiseerd formaat worden gevolgd.
Vertegenwoordigers van de drie autofabrikanten en de American Society for Quality Control hebben een groep kwaliteitseisen opgesteld om tot een gemeenschappelijk begrip te komen over kwesties van wederzijds belang binnen de auto-industrie..
Deze methodiek wordt nu ook door vooruitstrevende bedrijven gebruikt om door middel van planning kwaliteit en prestatie te waarborgen..
Niemand heeft nog op dit artikel gereageerd.